饲料加工环节原料损耗分析作者：云南农业大学动物科技学院鲁琼芬云南东道饲料有限公司王珊云南农业大学动物医学院陈培

提示：损耗是指加工处理过程中发生的物料损失，广泛存在于饲料加工、粮食加工和其他谷物加工处理过程中。 在饲料加工过程中，饲料损耗是指加工处理过程中发生的材料损耗，它广泛存在于饲料加工、粮食加工和其他谷物加工处理过程中。 在饲料加工过程中，饲料原料和成品的损耗方式以物料水分含量减少、粉尘泄漏、物料变质和虫鼠害等为主。 材料在加工过程中水分有不同程度的损失，少则0.1%多则可达1.0%，总损失可达1.5%~2.0%。 在饲料加工过程中，从原料到产品，适当的水分含量可以降低饲料加工成本，减少能耗，显著提高加工效率和产品质量。 饲料损失多称为无形损失，主要原因多为损失的发生方式，多种方式损失量比例小，容易被忽视。 损失会增加饲料企业的生产成本，导致动物养殖成本增加和利润下降，产品价格上涨等，严重影响饲料加工企业的经济效益。 试验通过对原料的接收和整理、粉碎、配料、混合、膨胀、二次粉碎、二次配料混合、造粒和成品工序进行损耗分析，为饲料生产企业改进加工工艺、降低损耗和降低成本提供参考依据。

1材料与方法1.1试验材料与方法36824.6kg陕西二级玉米接收与清洁、粉碎工序损失分析； 对58t A产品(配方组成：玉米粉61.00%、豆粕23.50%、鱼油2.20%、鱼粉3.50%、小麦粉7.60%、预混料2.20% )生产过程中的混合膨胀和成品工艺进行损失分析。 1.2测定指标和方法水分测定采用105干燥法( GB/T 6435 )，粗蛋白测定采用凯氏定氮法( GB/T 6432 )。 杂质：玉米粒以外的物质。 含有筛下物、无机杂质、有机杂质。 不完全粒：一种受损但仍有使用价值的玉米粒，包括蛀果粒、病斑粒、破碎粒、生芽粒、生霉粒和热损伤粒。 霉粒：粒面发霉的粒。 容重：玉米籽粒单位容积质量。 用克/升( g/L )表示。 1.3生产流程1.3.1主原料接收原料超过磅检验合格后，经接收设备清理、磁选后送散装仓库储存。 1.3.2原料整理和粉碎工序的原料经输送设备进入生产车间，经初筛提取杂质和磁选除去磁性杂质后进入被粉碎仓，被粉碎仓中的原料经粉碎机粉碎至合格粒度要求后，经输送设备分配至原料仓。 1.3.3根据原料和混合工艺配方要求，参与各种原料的原料通过电脑控制的配料秤进入混合机。 为了确保配料的准确性和缩短配料时间，配料的过程中使用较大的两台配料秤。 1.3.4膨胀、冷却和粉碎工序在物料进入膨胀机前，一般需要用调质器进行蒸汽预调质处理，目的是使物料的水分和物理特性更易于加工。 1.3.5根据二次原料和混合工艺配比的要求，各种原料参与的添加剂通过计算机控制的配料秤进入混合机，部分物料少的添加剂、维生素等原料经人工称量后人工投入混合机，各种原材料在混合机中参与混合，混合过程中将各种液体原料(如1.3.6造粒工序的物料通过调质器进行调质，然后通过造粒机制备不同粒径的颗粒物料，然后冷却通过分级筛选对不合格物料进行新造粒，合格的颗粒成品进入成品仓打包入库。 1.3.7成品检验成品检验合格后，进入销售环节。

2结果与分析2.1玉米接收与整理、破碎工序损失分析对36824.6kg陕西玉米进行了接收检测。 按国家标准( GB 1353—2009 )饲用玉米等级质量指标要求，水分含量14.0%，杂质含量1.0%，不完全粒含量6.0%，其中生霉粒2.0%，容重粉碎工序损失2.21%，其中水分损失1.40%，其他损失0.81%。

2.2 A产品混合膨胀和成品工艺损失分析表4表明，理论膨胀混合物50540.1kg，实际膨胀产物48822.9kg，差1717.1kg，损失3.40%； 理论成品60477.8kg，实际成品58383.9kg，差2093.9kg，损失3.46%。 由表5可知，膨胀后水分增加0.40%，但冷却后水分损失增加2.30%，膨胀工序水分损失增加1.90%，二次全部材料混合后水分损失增加0.50%，成品水分增加0.30%。

2.3投料至成品各生产工序损耗分析根据表6，玉米接收和清理工序损耗为0.25%，粉碎工序为2.21%，膨胀工序为3.40%，原料至成品总损耗为3.46%。

3复核试验以玉米为主要原料的清洁工艺中筛出物损失0.25%； 粉碎工序损失2.21%，其中水分损失1.40%，其他损失0.81%。 在饲料加工过程中，水分损失的主要工序是物料接收、运输、吸风、粉碎、配料、混合、调质、均质、造粒、冷却、膨化、干燥和贮藏等。 饲料中水分损失随粉碎细度的增加而增加。 粉碎过程中水分损失远大于其他工序的水分损失，夏季高于冬季。 饲料粉碎工艺中水分损失约为0.50%~1.00%，试验为1.40%，高于此范围。 不同粉碎工艺组合的水分损失量不同，其中以粉碎后的物料气力输送时水分损失最多，物料在粉碎过程中水分损失随气温的增加而增加，因此粉碎物料尽量减少重复粉碎，降低粉碎室的气温也能减少水分损失因此，当粉碎室风有地下室时，尽量采用地下室低温空气，不仅可以降低水分损失，而且可以提高粉碎效率。 玉米粉碎时，玉米含水率对损失有一定影响，整批含水率超过15%，平均损失1.2%，整批含水率低于14%时，平均损失只有0.81%，玉米粉碎最大损失接近1% 试验中玉米水分含量为12.6%，水分损失超过0.81%，其原因有待进一步分析。

膨胀工序包括水热处理调质、挤压膨化(湿膨胀需要加水或蒸汽加湿)、干燥和冷却等工序。 物料水分在膨胀工序中变化剧烈，调质和湿式挤出膨胀使水分明显增加10%~15%，物料总含水量达23%~28%，干燥使物料水分含量减少8%~13%，冷却和输送等使水分含量再增加2 % 膨胀、干燥、冷却及运输水分损失约0.80%~2.00%[2]，试验水分损失1.90%，在此范围内。 闪永智[7]研究表明，饲料在加工过程中，损失的水分基本为机械结合和部分物理化学结合，损失率约为3%。 物料造粒过程包括水热处理调质、造粒和冷却过程，该过程是物料水分变化最剧烈的过程。 调质(非均质)是使物料水分增加的过程，一般物料温度升高11，物料水分增加1%。 另一方面，造粒时由于摩擦和挤压，材料温度上升约2~3，水分增加0.2%~0.3%。 一般要求造粒时物料水分为17%~18%，造粒温度为80~90。 造粒后的物料必须冷却，避免发生结露。 粒子冷却的最低温度需要在室温7以下，之后粒子材料的温度和室温趋于平衡。 因此，材料在冷却过程中会失去水分，材料温度每下降11，材料的水分就会损失1%。 此外，粉尘溢出导致的饲料损耗被认为居第二位，减少粉尘最直接的措施是严密密封饲料加工的各种设备。 试验中，原料至成品总损失3.46%，饲料价格3~3.5元/kg，每吨饲料损失103.8~121.1元。 吴凡[8]研究了水分增加与产量下降的关系，发现水分每增加1%，产量下降4%~6%。 饲料加工过程中要做好水分的控制。 为了促进企业的经济效益，减少成本的消耗，有必要调整一些工艺设计和设备结构。 减少饲料中的水分损失，使添加的水分稳定地残留在饲料内部，预计可以减少0.2%~0.3%的水分损失，因此控制原料的水分损失，改进加工工艺，降低成本是必不可少的。

4结论在饲料生产中，从原料到产品，原料的接收和整理、运输、粉碎、配料、混合、膨胀(调质)、造粒、冷却、包装和贮藏等工序均会造成损失。 饲料生产过程中造成的损失主要是水分损失，且膨胀工序损失大于粉碎工序损失，水分损失膨胀工序为1.90%，粉碎工序为1.40%，其他损失膨胀工序为1.50%，粉碎工序为0.81%。 饲料生产企业需要改进相关环节的加工工艺，将损失控制在较低水平，使饲料加工取得较高的经济效益。 声明： 1、本文方案来源于网络。 2、如果本文涉及该作品的内容、著作权或其他问题，请及时告知。 我们会在第一时间删除。